轿车智能科技迄今，不但引擎大马力不断提升、车身抗压强度提升，钣金件一部分也选用别的原材料如玻纤、碳纤维材料、铝合金型材与硼钢等，也提高众多安全性配置以确保司机与旅客的安全性，乃至引擎从化油引擎发展趋势至吃电的小型电机。这些科技与配备的发展，也带来汽车生产过程的高复杂性，同时也促进汽车生产技术不断地发展与改良，并引进自动化生产技术与设备。

汽车自动化装配生产线通过设备的整体优化设计及系统集成、信息监测及可追溯性数据管理、装配系统的最优控制和在线故障诊断、自动装配中的精密定位与力位混合伺服控制等技术的有效融合，可完成汽车自动化生产线传送、爬取、运送、铆合、拼装、扭紧、铆合、喷漆、打码软件、动态性检验、协同管理等全过程的自动式或全自动流水线工作，大大提高商品生产率和质量。

在全部轿车加工过程中，从一卷一卷的厚钢板给料、裁剪成所需尺寸的钣金件、冲压模具成产生各部位的钣件，再把汽车底盘、车身(包含前后左右叶子板、A/B/C柱构造)、引擎防火墙、车顶与其他部位强化支撑结构等钣件运用焊接机器人予以一一焊接起来，并确认每个焊点是否合格。

冲压模具车间

冲压是汽车生产的首先一个步骤。公司采用的自动化封闭式多连杆压机生产线，分别由1台2000吨、4台1000吨大型冲压机床组成，生产节拍SPM可高达13次/分钟。 这条冲压线基本处于封闭环境内，采用的双工作台可以同时进行冲压加工和更换模具，不仅可以加工成型难度很高的铝板材料，还能够对不一样薄厚的同一块厚钢板开展生产加工；加工工艺主要参数根据早期认证明确之后，输出设备能够 全自动进行平时生产制造；合理提升了生产率并降低了自然环境及人为失误对五金冲压件的损害。

装焊车间

在整个汽车生产过程中，从一卷一卷的钢板送料、裁切成所需大小的钣金、冲压成形成各部位的钣件，再把底盘、车身(包括前后叶子板、A/B/C柱结构)、引擎防火墙、车顶与其他部位强化支撑结构等钣件运用焊接机器人予以一一焊接起来，并确认每个焊点是否合格。另外应用了超音波无损检测查验，检验工作人员选用技术专业仪器设备判断电焊焊接品质是不是考虑规范。

焊装车间有着较优的柴油发动机装配流水线，小汽车柴油发动机在原厂前所有历经柴油发动机实验台架的严苛实验。根据MAPPING全过程，所有仿真模拟全车工作中情况，来确保每台柴油发动机都做到高品质的规定。

喷涂车间

喷漆车间采用先进的喷涂设备，使用环保水性涂料达85%以上，充分体现了“绿色制造”理念。喷涂专用工具在一个规范化的管理系统上运作，并在关键加工工艺实际操作点开设品质检验站，以合理确保喷涂品质的可靠性。PPG泳透率高些的第六代无重金属电泳漆合理地提升了车身内腔内的电泳漆膜厚，提高了车身的防腐蚀工作能力。

专门的“注蜡”工艺能有效隔断水的侵蚀，延长车身的使用寿命。“灯廊检测”是对漆面质量的专业检测过程。可以让质检员很清晰地检查出车身有无色差和瑕疵。

总装车间

接下来就是将车身、动力总成(包括引擎、转向轴、变速箱、驱动轴、油箱、煞车系统、避震器、排气管与轮子等)、内装总成(包括仪表板总成、座椅、地毯、车窗等)与外装总成(车灯、保险杆、后视镜、雨刷等)组装在一起，而这种总程拼装一部分，除开汽车挡风玻璃点胶迎合、汽车仪表板总程精准定位安裝等需靠智能机器人帮助外，别的一部分包含电缆线布线、质量检验等均是要靠人力资源进行。